精益生產(chǎn)管理--提高質(zhì)量、降低成本、縮短交期有效工具：
精益生產(chǎn)過程應(yīng)當(dāng)以客戶價(jià)值為導(dǎo)向，消除過程中浪費(fèi)為根本思想，以降低企業(yè)生產(chǎn)成本，增加企業(yè)利潤(rùn)為目標(biāo)。
常用到的精益工具有：看板管理、TPM、6S管理、快速換型、均衡化、單件流、價(jià)值流
以下是一些成功消除生產(chǎn)過程中浪費(fèi)的案例：
案例一：某汽車零部件制造企業(yè)
問題：該企業(yè)在生產(chǎn)過程中，庫(kù)存積壓嚴(yán)重，原材料和成品堆積在倉(cāng)庫(kù)，占用大量資金和空間。
解決方案：
引入了先進(jìn)的需求預(yù)測(cè)系統(tǒng)，與客戶建立更緊密的溝通，以更準(zhǔn)確地預(yù)測(cè)訂單量。
實(shí)施準(zhǔn)時(shí)制（JIT）生產(chǎn)模式，只在需要的時(shí)候生產(chǎn)所需數(shù)量的產(chǎn)品。
成果：庫(kù)存水平大幅降低，資金周轉(zhuǎn)率提高，倉(cāng)庫(kù)空間得到釋放，同時(shí)減少了因庫(kù)存積壓導(dǎo)致的產(chǎn)品過時(shí)和損壞的損失。
案例二：某電子設(shè)備生產(chǎn)廠
問題：生產(chǎn)線上的工人動(dòng)作不規(guī)范，存在大量的多余動(dòng)作和等待時(shí)間，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下。
解決方案：
對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行重新設(shè)計(jì)，優(yōu)化工位布局，使工具和零部件更易于獲取。
對(duì)工人進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)培訓(xùn)，制定詳細(xì)的操作流程和動(dòng)作規(guī)范。
成果：工人的生產(chǎn)效率提高了 30%，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短，產(chǎn)量增加。
**世紀(jì)方略專注汽車供應(yīng)鏈管理，比亞迪驗(yàn)廠|長(zhǎng)城汽車審廠|大眾汽車審廠|保時(shí)捷審廠|奔馳汽車等主機(jī)廠審核......